Black Bear Carbon houdt zich bezig met circulaire economie: Door rubbergranulaat te verhitten onder een zuurstofarme omgeving worden auto-, trekker- en vrachtwagenbanden gekraakt tot de grondstoffen carbon black, olie en gas. Termen en materialen waar een gemiddelde DLV Advies-adviseur niet dagelijks mee bezig is. Vanzelfsprekender gaat een gesprek over; bodemstructuur, mestscheiding of stikstofleverend vermogen. Jos de Groot, naast directeur ook actief als DLV Advies adviseur in de bouw, maakte een interessante uitstap. Hij werd door dit State of the Art bedrijf gekozen uit vele partijen om aan de slag te gaan met bouwplannen voor een geheel nieuw bedrijfspand op het Limburgse industrieterrein Chemelot.

Duurzaam op een pioniersmanier

Met vlot taalgebruik, een vleugje ‘zachte g’ en een flinke dosis enthousiasme zet Hugo Liebrand, Engineering Manager van het bedrijf Black Bear Carbon direct de toon. Het gesprek dat volgt vindt door de pandemie omstandigheden niet plaats op locatie. Ook blijkt er ‘op locatie’ weinig te zien, daar zo meer over. Wat in eerste instantie vooral opvalt in de media of in gesprek met betrokkenen, is duurzaamheid. Het is geen nietszeggende kreet dat voor de bühne lekker bekt. Nee, dit bedrijf is echt wereldwijd bekend om de wel heel bijzondere en knappe manier waarop het materiaal wat onbruikbaak lijkt, in totaliteit weet te ‘upcyclen’.

Google op de bedrijfsnaam en vele prijzen en lofwoorden vullen het scherm. Black Bear Carbon pronkt als enige Nederlandse firma op de top 100 lijst van meest duurzame bedrijven in ‘de hele wereld’! In 2010 startten de pioniers met hun revolutionaire techniek. In eerste instantie op labschaal om erachter te komen of de theorie van autobanden recyclen wel werkt met de nieuwe methode die ze voor ogen hadden. Het bleek een groot succes en in 2016 werd een joint venture gesloten met Kargro, een autobanden inzamelaar in Limburg. De productie kreeg vorm en klanten stonden in de rij. Toen brak in februari van 2019 brand uit in één van de installaties waar olie werd gescheiden. Weg locatie, einde werkzaamheden.

Stikstof gooit roet in bouwplannen roetstof fabriekshal

Liebrand: “De fabriekslocatie in Nederweert was niet ideaal voor onze productiewensen. Bovendien groeide de vraag naar onze grondstoffen enorm. Plannen voor een nieuw te bouwen fabriekshal lagen daardoor in de kweekvijver, dat kwam door het voorval begin 2019 daarom ook in een stroomversnelling.” De haven van Rotterdam leek de ultieme locatie; goede aanvoermogelijkheden, te midden van industriële kennis en ervaring. Al gauw kwam de welbekende schaarste in stikstofruimte ter sprake. Er was simpelweg niet genoeg ruimte, dus geen mogelijkheid voor Black Bear Carbon om te bouwen.

Opnieuw bood de meest zuidelijke provincie van ons land uitkomst. Hier waren wel kansen, omdat het bedrijventerrein stikstofrechten op zak had die doormiddel van interne saldering ruimte boden voor de nieuw te bouwen fabriek van Black Bear Carbon. Liebrand en zijn collega’s wisten precies waar de nieuwe locatie aan moest voldoen, hoe de inrichting moest zijn. Met dat als opdracht kwamen ze uit bij Jos de Groot. Het project moest gaan naar een organisatie dat snel de bouwplannen kon opleveren. Liebrand: “DLV Advies had onze voorkeur; een no-nonsense benadering, snel en pragmatisch werken, verstand van alles rondom de bouw en ervaring in het werkgebied.” Dat laatste punt woog mee, maar moest volgens de techneut ook niet té zijn. Hij legt uit: “DLV Advies was wel bekend met de voorwaarden en het netwerk in deze regio, maar zat daar niet ‘te diep’ in zodat de onafhankelijkheid overeind blijft. De frisse blik is een pré.”

Bouwplannen maken verloopt naar wens

In slechts 3 maanden is het bouwplan voor zowel het fabrieksgebouw en het kantoor gerealiseerd. Dit kon zo snel door nauw teamverband tussen de opdrachtgever en De Groot (projectleider), Bas Vervest (constructie) en Rob van Hees (tekenaar). Zij realiseerden de bouwkundige en constructieve plannen voor de bouwaanvragen van de bedrijfspanden. Van de eerste gedachtewisseling tot de constructieve uitwerking. Daarnaast heeft ook Harrie Versluis een belangrijke bijdrage geleverd met een investeringsraming. Hiermee verkreeg Black Bear Carbon direct inzicht in het rendement en de financiële haalbaarheid van de beoogde plannen.

“In oktober 2020 leerden we elkaar kennen, voor kerst gaven Jos en ik elkaar de finale hand, we zijn trots op dit vlotte en effectieve verloop.” Na de zomer hoopt Black Bear Carbon te starten met bouwen: “Wanneer alle vergunningen rond zijn”. Zodra het gebouw van 8000 vierkante meter staat, het dak erop zit, kunnen de installaties - bestaande uit 2 productielijnen die ieders 2500 kilo per uur kraken - op de juiste plek komen, naar verwachting rond oktober 2022. De beoogde startdatum voor productie is kwartaal 1 in 2023. Tot die tijd zit het werk van Jos er op. “De prettige samenwerking heeft wel vertrouwen gegeven. Wanneer we uitbreidingsplannen hebben of andere uitdagingen waar we niet zelf in thuis zijn, dan heb ik het telefoonnummer van Jos achter de hand”, aldus Liebrand.

De vraag die blijft knagen tijdens dit gesprek: Wat doen de mensen nu die werkten in de productie? Zitten zij thuis? Geruststellend legt Liebrand uit: “Al het uitvoerende werk is verricht binnen het samenwerkingsverband wat we hadden met Kargro. De operators waren dus in dienst van meer dan alleen Black Bear Carbon. Dat bleek ook het vangnet. Alle werknemers konden door met werken in andere productielijnen, of er volgde begeleiding naar een nieuwe baan.

Mooie vooruitzichten

Liebrand ziet de toekomst rooskleurig tegemoet. De komende tijd staat in het teken van bouw en installatie. “De fabriek zo goed en veilig mogelijk inrichten’. Dan zal een wervingsronde plaatsvinden voor personeel om de productielocatie te bemannen, die drie keer groter is dan de opstelling voorheen. Zodra de nieuwe fabriek haar deuren kan openen, zal de vraag groter zijn dan het aanbod: “Afnemers zoals verfproducenten, autobanden makers, inktverwerkers, kunststof gebruikers, ze zijn allemaal op zoek naar zoveel mogelijk milieuvriendelijk produceren. Of zoals ze het noemen, meer recyclen… Wij vinden dat woord geen eer doen aan onze techniek. Waar bijvoorbeeld plastic wordt hergebruikt als plastic, eindigt dit plastic uiteindelijk toch ergens als afval waar niets meer mee gebeurd. In onze ‘up’-variant staat hergebruik voor het ontleden van een bestaand afval product tot geheel nieuwe grondstoffen. En die krijgen allemaal een geheel nieuwe bestemming.” 

Zo werkt ‘upcyclen’ bij Black Bear Carbon Afgedankte autobanden, de één met slijtage, de ander een klapband, worden verzameld bij de toeleveranciers van Black Bear Carbon. Een voorbewerker haalt het staal, de vezels en het rubber uit de banden. Staal en vezels gaan als grondstof de markt op en worden hergebruikt. Het rubber eindigt in klein gehakte korrels, het beginproduct waar Black Bear Carbon mee aan de slag gaat. De korrels gaan in een soort oven. Hierin is geen vuur, geen verbranding, omdat er geen zuurstof aan te pas komt. Wel vindt verhitting plaats, tot zo’n 500 tot 700 graden Celsius. Dit proces heet pyrolyse: Verhit granulaat bij afwezigheid van zuurstof, dan kraakt de grondstof en breekt uiteen. 60 procent daarvan is gas en olie. Gas dient vervolgens als nutsvoorziening voor de fabriek, ‘een nul op de meter idee’. Olie gaat als grondstof terug de industrie in. De overige 40 procent bestaat uit roetstof (Carbon Black). Dit is een product dat in vele toepassingen voorkomt. Denk aan inkt om mee te schrijven, kleurstof voor verf, zwarte kunststof producten of nieuwe autobanden. De carbon black die nu terug is gewonnen uit autobanden, is oorspronkelijk niet duurzaam geproduceerd. Huidige fabrikanten produceren carbon black door olie te verbranden, waarbij CO₂ wordt uitgestoten en daardoor het milieu wordt vervuild. Nu is het aandeel carbon black teruggewonnen zonder enige vorm van uitstoot of vergaring uit het milieu. Daarom is dit een vooruitstrevende vorm van circulaire economie.

 

Bent u net als ons benieuwd naar de ontwikkelingen van dit project? Zodra de fabriek in productie is, gaan wij op bezoek en brengen een vervolg aan dit artikel.